產品開發中測試與CAE的配合在單元1，3我們都看過產品開發過程工程部的作業總覽表，共有6個階段和節點(0)項目預測研究及可行性計畫，(1)概念設計，(2)產品設計，(3)生產準備，(4)批量生產，(5)市場回饋?，F在根據這6個階段來討論測試與CAE的配合。 

 

(0)項目預測研究及可行性計畫階段：這個階段被稱為零階段意味著工作并沒立項。但CAE的作業已經開始，這時還沒有明確地定出參考車，但是CAE在這段期間的任務很多，要靠CAE模擬多種有可能性的車的不同組裝來做比較以定方向。已有的同型車的CAE數學模型是建立模型的基礎，這段時間的主要工作目標是把預備開發的產品定清楚。CAD/CAE是汽車底盤技術的一個關鍵能力，在單元3我們談的工作項目在表面上看好像都是實車測試，但從整體作業及上面流程的細目我們可以清楚看見CAD/CAE參加的項目并不比實車測試的項目少，理想的流程中有將近70%的實車測試都應當有CAE配合，而需要CAE做的工作卻有50% 是觀念性沒法做實車測試的，CAE的能力建立難度大，很多公司這方面的能力不夠。例如在預測研究階段就已經可以根據CAE整車性能測試來決定一款車要如何選擇懸吊來達到某些性能上的特點。圖2用資料庫過去已經建立的數學模擬用對比來選悍馬的懸吊，這里做的是定圓迴轉測試看穩態穩定性能的走勢。 

 

(1)觀念設計階段： 這段工作有對參考車的好幾種測試：主觀評價、客觀評價、拆解分析、K&C測試，關于測試內容讀者可以參考本文第3單元。為了爭取時間會有好幾部參考車同時用來做測試，這些測試需要的工時大約每個項目要幾個星期總共要一兩個月。在此期間也針對參考車進行CAE建數學模型，CAE建模型的工作可看作是前面預測研究工作的延續。CAE組會得到測試組提供的參考車的資訊。指標由測試參考車提取數據后斟酌調整完成。這項工作做成功需要得力的測試、好的數據庫及對每個性能指標的充分了解。除此之外，往往參考車會被掃描、拆解，拆解分析作業需要按照制定完善的流程規章，這項工作所提供的資料除了設計還有產品的制造工藝。指標的確定有難度，如果經驗不夠，往往定的指標偏低，失去了意義。建立指標的任務由測試組、CAE組及底盤工程組一同完成