本文標題："硬度、孔隙及孔隙率、金相顯微結構及耐熱測量儀器"

利用粉末冶金相關制程來設計開發使用于金屬重力鑄造模具的排氣零件。

其主要設計概念是要克服金屬模具的排氣問題，

而設計中運用兩種不同融點之金屬－鐵基粉末(熔點約1539℃)及銅線(熔點約1083.4℃)，鐵基粉末為主要的成品材料，

而銅線則是將被燒結融化掉形成直孔材料，而燒結后形成的約100個細小孔洞即是用來排氣，

研究中使用濕式法混煉，將鐵粉與黏結劑、增塑劑、分散劑及溶劑混合、

攪拌后倒入到含有以穿線夾具約100條0.25~0.26 mm 線徑之銅線心模，再進行抽氣后乾燥，

再于1200℃燒結而得到含孔洞之通氣栓，然后再進行檢驗其硬度、孔隙及孔隙率、微組織及耐熱性質。

燒結件經量測，鐵粉平均粒徑100mesh之維克氏硬度值為109.104，孔隙率為59.55%，

平均粒徑325mesh之維克氏硬度值為179.425，孔隙率為53.85%；兩者所產生的直線孔徑，

其燒結后較原先銅線線徑變化均有擴大的趨勢。

掃描電子顯微鏡（SEM）的觀察，直孔附近有銅元素的擴散現象，這也是除了碳含量的殘留以外促成該鐵粉燒結件硬度有所提升之因。

經耐熱試驗后，在600℃時，不論100mesh或325mesh粉粒重量都有明顯增加

經X-光繞射（XRD）得知因有氧化物（三氧化二鐵）生成。

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